冷镦成型工艺适用于螺栓、螺母、铆钉、螺钉等紧固件，以及类似轴类、盘类等外形或头部形状沿轴向对称的产品。今天分享冷镦成型工艺设计理论给各位螺丝人共同学习。

 

01

形状、尺寸

 

圆角半径――取直径的1/20～1/5。冷锻时圆角过大反而难锻造。

 

镦粗头部和法兰部尺寸――头部或法兰部体积V在2D3（D为坯料直径）以下时用单击镦锻机，3.5D3以下时可用双击镦锻机加工，而不会产生纵向弯曲。

 

如V为4.7D3必须经三道镦粗工序。这部分的直径D1，（镦粗后直径）对于C<0.2％的碳素钢，不经中间退火能够镦粗到2.5D。超过上述范围必须中间退火。侧面尺寸由于难以控制，公差要尽可能放宽。

 

镦粗部分的形状――头部或头下部的高度比直径大时，侧壁上向上和向下设置2°左右的锥度，使材料填充良好。球形头部顶上允许设计成小平面。

 

 

挤压件坯料和挤出部分断面积之比A0/A1，即挤压比R，对S10C、BSW1的实心、空心正挤压件，如在5～10以下，对反挤压杯形件，如在1.3～4间，能够一次成形。自由挤压件的R如在1.25～1.4以下，能经一道工序加工。杯形件反挤压时的冲头压力，当R约为1.7时最小。

 

挤压件断面变化部分的锥度如图1，但对于变形抗力高的材料，从模具强度上考虑，α（度）要取较大值。

 

挤压比 制件形状	1.25	2	4	50
棒、管正挤压件 反挤压杯形件	10～20 60～90	30～45 60～90	45～60 75～90	75～90 75～90

 

反挤压杯形件的侧壁高度――侧壁高度H和冲头直径d的比H/d，对S10C、BSW1如在2～3以下，对更硬的材料如在1～2以下，均可一次成形。

 

凹穴的尺寸和位置――在材料的集中部分附加的凹穴深度取小于直径，只有一个凹穴时，必须布置在制件的对称中心。

 

底、法兰、幅板的厚度――厚度和直径之比T/D对S10C、BSW1如在1/10以上，可一次加工成形。比上述界限薄时，沿材料流动方向设置3°～5°斜度使厚度逐渐增加。

 

 

尺寸公差――虽尽可能松些为好，如需标注，选取与一般能够得到的精度相符合的公差。

 

一次缩径的极限变形为0.36，凹模导入角为2a≤30°，多次缩径时，总极限压缩为0.96～1.36。第一次和第二次缩径的极限压缩为0.29～0.35，第三次和第四次可提高到0.36～0.40。（ε＝（D2－d2）/D2），D－材料直径；d－缩径后直径。

 

Φ22搓花t＝1.5可增大0.44mm。

 

如果一序凹模圆角半径大而二序凹模圆角半径小，会造成根部折叠；

 

减径挤压时，由于断面减缩率较小，此时中心层金属的流动速度反而慢于表层金属，中心层产生附加拉应力，可能会造成内部裂纹；

 

减径挤压时，凹模工作带厚度不均匀会造成杆部弯曲；

 

由于摩擦的影响而导致附加应力和残余应力，当它们的值超过挤压材料的许可值时，就可能产生环形鱼鳞状裂纹；（材料润滑不良）

 

头部的文字对头部变形有影响（受力不均产生）；

 

冷挤压零件的结构工艺性。

 

对称性：最好是轴对称旋转体，其次是对称的非旋转体；

 

 

断面积差：在零件不同断面上，特别是在相邻断面上的断面积差设计的越小越有利；

 

 

面过渡及圆角过渡：冷挤压件断面有差别时，应设计从一个断面缓慢的过渡到另一个断面，避免急剧变化。可用锥形面或中间台阶来逐步过渡，且过渡处要有足够大的圆角。

 

 

断面形状：锥形问题，锥形件冷挤压会产生一个有害的水平分力，故应先冷挤加工成圆筒形，然后单独镦出外部锥体或车削加工出内锥体。

 

 

各种镦粗方式的加工界限；

 

在上下固定的凹模间隙内，将材料镦出凸缘的加工界限；

 

 

反挤压杯形件时，形状畸变的形式主要有孔口断面坡口和底棱缺肉；如果要获得口端平整的杯形件，可以先在毛坯上预成形一个凹窝，使凹窝的深度大于出现坡口时的深度，然后对端面实行封闭，将端面挤平；

 

 

杆长100mm及以下螺栓采用搓丝工艺；

 

圆头不切边零件的三序上模外圆尺寸要比零件头部外圆尺寸大0.4mm左右，因为外圆充不满。

 

02

坯料准备

 

2.1、热处理

球化退火――钢材，特别是含碳量0.3％以上的钢材，需作珠光体细球化处理（珠光体4～6级）。预先经过冷加工（拉拔、镦粗）的材料，珠光体球化最容易。热轧材料的球化，要预先经正火或淬火－回火处理。

 

完全退火――用于含碳量0.2％以下的钢及非铁金属。

 

正火――为使钢材组织均匀化、晶粒细化而进行正火。可作为退火的前处理，低碳钢只要作此处理就可锻造。

 

淬火――除可用来作为球化处理的前处理外，为使SUS27等奥氏体不锈钢软化，可加热到约1100℃再水冷。

 

软化退火――用来作为冷锻工序的中间退火处理。

 

2.2、润滑处理

磷酸盐被膜处理――脱脂－水洗－酸洗－水洗－中和－水洗－薄膜处理－水洗－中和－水洗－润滑处理

 

被膜处理过的坯料，一般用被膜润滑剂润滑。被膜润滑剂是以脂肪酸钠肥皂为主要成分，和磷酸盐起反应会产生金属皂而起润滑效果。精压印时，被膜处理后，薄薄地涂上一层低粘度的动植物油（蓖麻油、羊毛脂、棕榈油）。

 

在长行程的正挤压和齿形挤压时，用被膜润滑剂大多不能满足要求，这时可按要求的二硫化钼和石墨的微粒粉末厚度计算出能涂敷的量，将其溶于四铅化碳、酒精等挥发性溶剂中，用滚筒涂敷，可以获得良好的结果。

 

2.3、坯料制备

坯料切断法――锯断、剪断、冲裁。

 

坯料的体积、尺寸、形状――坯料体积的计算，以制件体积为基础。再加上由于锻后的切边、冲裁、切削加工等引起损失的体积（5～50％）。锻造后即使不再加工，也要考虑因中间退火、酸洗造成的损失。

 

而且，还需考虑坯料体积的误差，要求即使在最小体积的情况下也不产生缺肉，必须预留体积余量。多余的体积由横向或纵向挤出或形成飞边来调节。但是，特别是出现横向飞边时，飞边大小会引起变形力的变化，从而使制件本身产生尺寸误差，因此体积公差，一般希望在0.5％左右。

 

采用不同直径的坯料能够制造同样的制件。选取坯料直径的原则是，所选直径使在完成终锻件前材料的移动量或变形量、加工工序数尽量少，制件内部的变形分布尽量均一。

 

考虑坯料装入模具时，比模具内径过小的坯料定心困难，另一方面，和模具内径过于接近的坯料装入时，不仅特别是自动装入困难，而且还担心坯料的润滑坯膜被擦落。因此，坯料直径一般比模具内径小0.1～0.2mm。

 

整形――坯料切断时产生的毛刺，是制件出现缺陷、工具磨损的原因，应利用滚筒清理等除去。

 

并且，即使没有毛刺，尖角也是锻造时产生折叠或引起润滑膜中断的原因，因此，要尽可能取大圆角或进行倒角。为制作深杯形件用带压出凹穴的坯料，用模具预成形中心孔，可防止冲头偏心。

 

03

自动锻压机的型号

 

• Z47－12B;

 

• Z――自动镦压机类;

 

• 4――多工位自动冷镦机;

 

• 7――多工位螺栓联合自动冷镦机;

 

• 12――主要参数：最大镦制规格12mm;

 

• B――结构改进次序－第二次改进;

 

• 自动镦锻机别组划分表。

 

04

凹模孔的直径

 

为了使切下的毛坯能顺利进入凹模孔内，要求线材直径与凹模孔径之间有一定的间隙，此时所需要的最小间隙（单边）为0.01～0.10mm，这个数值的大小与线材直径、与线材进入凹模的长度成正比，即线材直径越大，则所需要的最小间隙也越大。

 

制造全螺纹用的凹模孔的直径，可以根据滚丝或搓丝前所要的螺坯的最小尺寸来确定。制造粗杆半螺纹用的模孔直径，根据产品光杆直径的最小尺寸来确定。

 

前者凹模孔的最小尺寸应当等于或略小于螺坯最小尺寸，后者的模孔最小尺寸应当等于或略小于光杆部分的最小尺寸。对于全螺纹用的线材尺寸要求比半螺纹用的线材尺寸公差小；长杆工件用线材直径公差较短杆工件要小些。

 

05

滚压螺纹坯径尺寸的确定

 

坯径的公差为0.02～0.03mm。

理论滚轧直径：（日本）

 

 

滚压螺纹的精度基本上取决于螺坯尺寸及其表面粗糙度。

 

二级精度（老标准）：

 

• d坯min＝d2min+T/3mm;

 

• d坯max=d2min+3T/4mm(d2min+4T/5mm);

 

• d坯min＝d2min+0.3Tmm;

 

• d坯max＝d2min+0.7Tmm;

 

式中d2min――二级精度螺纹中径最小值；

 

T――二级精度螺纹中径公差值mm；

 

对于电镀螺纹，d2min为该螺纹电镀前中径最小值，即d2min－4δ；

 

δ――电镀层厚度的最小值mm。

 

普通螺纹螺坯尺寸

公称直径	螺距	中径	公差带	螺坯直径d0
				我厂		JB/Z203-83推荐
				d0max	d0min	d0max	d0min
M3	0.5	2.675	6f	2.63	2.59
			6h	2.65	2.61
M4	0.7	3.545	6f	3.49	3.45	3.48	3.444
			6h	3.52	3.48	3.518	3.482
M5	0.5	4.675	6f	4.62	4.57	4.617	4.587
			6h	4.66	4.61	4.653	4.623
	0.8	4.480	6f	4.42	4.37	4.414	4.376
			6h	4.46	4.41	4.452	4.414
M6	0.75	5.513	6f	5.46	5.41	5.445	5.405
			6h	5.49	5.44	5.483	5.443
	1	5.350	6e	5.27	5.22	5.256	5.212
			6g	5.30	5.25	5.290	5.246
M8	1	7.35	6e	7.27	7.22	7.256	7.212
			6g	7.30	7.25	7.290	7.246
	1.25	7.188	6e	7.10	7.05	7.090	7.042
			6g	7.14	7.09	7.125	7.077
M10	1	9.35	6e	9.27	9.22
			6g	9.30	9.25
	1.5	9.026	6e	8.93	8.87	8.919	8.867
			6g	8.96	8.90	8.954	8.902

 

公称直径	螺距	中径	公差带	螺坯直径d0
				我厂		JB/Z203-83推荐
				d0max	d0min	d0max	d0min
M12	1.25	11.188	6e	11.10	11.04
			6g	11.13	11.07
	1.75	10.863	6e	10.76	10.70	10.747	10.687
			6g	10.80	10.74	10.784	10.724
M14	1.5	13.026	6e	12.93	12.87
			6g	12.96	12.90
	2	12.70	6e	12.60	12.54
			6g	12.63	12.57
M16	1.5	15.026	6e	14.93	14.86	14.917	14.861
			6g	14.96	14.89	14.952	14.896
	2	14.701	6e	14.60	14.53	14.582	14.518
			6g	14.63	14.56	14.615	14.551
M18	1.5	17.026	6e	16.93	16.86
			6g	16.96	16.89
	2.5	16.376	6e	16.26	16.19
			6g	16.30	16.23
M20	1.5	19.026	6e	18.93	18.86	18.917	18.861
			6g	18.96	18.89	18.952	18.896
	2.5	18.376	6e	18.26	18.19	18.245	18.177
			6g	18.30	18.23	18.283	18.215

 

公称直径	螺距	中径	公差带	螺坯直径d0
				我厂		JB/Z203-83推荐
				d0max	d0min	d0max	d0min
M22	1.5	21.026	6e	20.93	20.86
			6g	20.96	20.89
	2.5	20.376	6e	20.26	20.19
			6g	20.30	20.23
M24	1.5	23.026	6e	22.93	22.86	22.914	22.834
			6g	22.96	22.89	22.949	22.889
	3	22.051	6e			21.906	21.626
			6g			21.943	21.863
			6e
			6g
			6e
			6g
			6e
			6g
			6e
			6g

 

06

送料轮设计

 

送料轮沟槽尺寸

线材直径	R	公差	线材直径	R	公差
2.50～3.00	1.50	H11	12.60～13.90	6.95	H11
3.00～3.60	1.80		13.900～14.20	7.10
3.60～4.30	2.15		14.20～15.70	7.85
4.30～5.00	2.50		15.70～16.20	8.10
5.00～5.80	2.90		16.20～17.70	8.85
5.80～6.70	3.35		17.70～19.20	9.60
6.70～7.80	3.90		19.20～20.70	10.35
7.80～8.90	4.45		20.70～22.20	11.10
8.90～10.00	5.00		22.20～23.80	11.90
10.00～11.30	5.65		23.80～25.40	12.70
11.30～12.60	6.30

 

07

切料模

 

切料模的直径d1＝d0max+（0.1～0.25）mm，式中d0max为线材的最大直径。

切料模孔的工作部分长度L＝（2.5～3）d1，引入孔的直径d2≥1.2d1，压装镶块的过盈量为0.08～0.10mm。

 

切断凹模与割料刀之间间隙的大小，对切断的质量是有影响的。如果刀板与切断凹模的间隙太小，则上下裂缝不会相遇而产生新的裂缝，这样切料端面就会有缺陷，如果间隙太大，就有很大的压缩并有毛刺。

 

最合理的间隙和毛坯直径d0有关，一般间隙z＝（5～15％）d0。刀板上的刃口直径d的尺寸，是以线材的最大直径作公称尺寸，其公差取H10。

 

刃口直径d	1～3	＞3～6	＞6～10	＞10～18	＞18～30
偏差	0.040	0.048	0.058	0.07	0.084

 

08

送料与切料时常见缺陷产生的原因

 

拉毛：由于刀板刃口中心与割料模中心不重合而产生摩擦；原材料不直，原材料直径大，模孔不光，原材料本身有条痕等。

 

毛刺：由于割料模与刀板的刃口不锋利或料软而产生的，有时刀板与割料模之间间隙太大也会产生毛刺。

 

压印大：切刀刃口不锋利或刃口已磨损产生的。

 

铁屑：由于线材端面与刀板摩擦或刀板不锋利造成的。

 

09

初镦

 

对坯料的自由端进行镦锻时，镦锻质量及所需要的镦锻次数与坯料自由端的长径比有很大的关系，当长径比小于2.25时，一次可把头部镦成所需要的形状，当超过这个数值以后，就应进行预镦或初镦，把坯料先镦成圆锥形，然后进行第二次或更多次数的镦锻，其目的是要避免杆部金属产生纵向弯曲。

 

初冲模的设计

初冲模具的设计原则：

 

要求初冲有尽可能大的变形比，其次要避免金属纤维纵向弯曲。

 

初冲模具的设计方法：

 

以美国为代表，这种方法是从塑性变形核理论，先决定锥体大端直径Dk值，来确定初冲孔形尺寸的。

 

根据塑性变形核理论，假设锥体大端直径为小端直径的1.4倍，锥体的α角定为12°，金属体积不足部分，由圆柱体Ⅱ部分调节加以补充。

      

 

tan6°＝0.2dm/y；

 

y＝1.903dm；

 

图中dm＝d0（线材直径）；

 

以苏联为代表，我国也采用此法。由长径比来选择α角，然后再确定其它尺寸。

 

L/d	1.6～2	2～2.4	2.4～2.8	2.8～3	3～3.3	3.3～3.5	3.5～3.8	3.8～4.2
α	10°	8°	6°	5°	4°	3°30′	3°15′	3°

 

所以

式中V头---产品头部体积

        

 

六角头螺栓初镦冲头主要尺寸mm

 

10

终镦冲模

 

终镦冲模在多工位冷镦机上，制件头部高度的2/3在冲模内成形，1/3在冲模与凹模之间成形。特点：镦制凹模采用硬质合金制造，可以不制出模膛，给模具制造带来方便。镦制六角头或方头螺栓时的终镦冲模如下所示：

 

 

六角头螺栓终镦冲模主要尺寸mm

 

当镦制半圆头制件时，冲模工作腔的尺寸等于成品的最后尺寸，因冲模端面与凹模间有间隙，故其高度应略小于制件头部高度。

冲模内的文字对头部成形有很大影响。（受力不均，容易造成头偏）

 

11

镦锻凹模

 

在整式凹模中镦制的制件不宜太长，否则会造成进料不顺利，镦锻后杆部直径大小不一致，推出制件时顶针易折断，一般镦制的制件杆部长度不宜超过直径的9.5～10倍。

 

采用多层（镶一层或镶两层套）式组合凹模是解决凹模切向开裂行之有效的方法，这对于采用硬质合金为模芯的组合凹模特别有效。三层组合凹模的强度是整体凹模强度的1.8倍，两层组合凹模的强度是整体凹模强度的1.3倍。

 

12

减径模

 

见下图：

 

 

其主要几何参数为定径带直径d，定径带宽度h，定径带导入角α。

 

定径带直径d：工件杆部直径大小是由d控制的，镦制后杆部直径要比定径带直径d大0.01～0.02mm，这主要是金属塑性变形后的弹性恢复。

 

定径带宽度h：定径带宽度h影响到缩径力的大小和模具的寿命。h小则缩径力下降，但模具寿命不高，否则反之。其大小由杆部直径来确定，一般为0.5～2.5mm。

 

导入角α：导入角α的大小对于杆部直径缩细影响很大，当导入角α增大，则所需作用力增加，导入角α减小则所需作用力下降，当α减小以后，则毛坯与模孔之间的作用面积增加，摩擦阻力增加，因而作用力也提高了，同时缩径后锥度增长而不能符合标准的要求，根据实际经验，导入角α＝12°～30°，我厂α＝18°～24°最常用。

 

d2直径比d大0.05～0.12，其目的是为了减小摩擦阻力。

 

13

切边

 

切边冲模：

 

 

尺寸b的确定：

 

切边冲模的刃口厚度b（即定径带宽度）的大小对切边性能影响很大。当b太大时则切边时易咬模，模具易断裂，切边阻力大，顶针顶料时也易折断，工件杆部易弯曲。当b太小时，模具容易磨损，使产品的S面切不平，呈波浪形。一般b＝0.4～1.5。

 

尺寸S模、D模：

 

S模＝S0min＋0.03mm  式中S0min－－产品对边最小尺寸，其制造公差为H7。

 

尺寸h：

 

h＝h0＋（1～2）mm  式中h0――产品头部高度公称尺寸

 

尺寸D、H：

 

产品对边宽度S＝7～10   D=22   H=16

 

             S=11～17   D=37   H=20

 

             S=18～24   D=48   H=30

 

             S>24       D=60   H=30

 

切边凹模：

 

制件杆部直径与切边凹模的间隙不宜太大，一般可控制在0.05～0.10mm范围内，否则会造成切边后工件单边，不对称。

 

 

14

切边时容易出现的缺陷、产生原因

缺陷名称	产生原因	消除办法
1.啃角 啃角是六角头或方头的棱边被拉去一块。	圆头打的太大，或圆头偏移过大。 凹模端面的边缘磨损，中部高起来。	把切边模端面的六角磨去。 换凹模。
2.毛刺 毛刺是在加工表面的边缘上残留的金属屑。	材料软 切边模刀口磨损或端面D过小。 顶料的时间过早。	3.调整顶料机构，使切边模离开下模一段距离后，才把工件推出。
3.拖边 在加工表面的边缘上残留的金属薄层，它比毛刺长的多。	1. 材料软 2.镦头时在圆头的下方形成隔印。	把上下模间的间隙调小。
4.切痕 切痕是在头部侧面上接近支承面的部位，精制品切边时造成的超出表面光洁度允许范围的部分，或半精制品粗制品去除飞边的痕迹。	切边模的S面上的边框b太大。 刃口钝了。 圆头打的太大。 圆头有环形夹印（凹进）。	将模具磨短些。
5.单边 单边是两S面连线中心和杆部中心线发生偏移。	1.上模和下模的同心度未校正。 2.下模孔太大，使毛坯偏向一边。
6.六角头到支承面出印子	1.材料软 2.下模不平。 3.上模定径带b过大，S面受力，使支承面棱边内翻。 4.下模（凹模）的圆弧R比产品R小，毛坯在下模中放的不平。
7.S面上有条痕。	1.切边模S面刃口有缺口。 2.。切边上模六角孔内壁有金属凸瘤。
8.杆部镦弯或镦粗	1.切边模S面上的定径带口过大。 2.上模下模未靠拢（间隙太大）。 3.顶料机构动作过早。
9.S面不光	1.材料软或材料硬。 2.切边模的S面的光洁度不高。
10.对角圆钝、圆钝一棱面交接处的圆角	对角圆钝是侧面棱角与倒角面相交部分的棱角圆小于外接圆最小极限尺寸的部分，由于镦头时材料未充满模膛而造成。
11.承面圆钝	承面与其邻面交接处的圆钝由于镦头时金属未充满下模膛造成。

 

15

常用模具材料及硬度要求

 

类别	钢号	硬度（HRC）	用途
碳素工具钢	T8A、T10A	50～55	垫模、垫板、模壳
		58～60	初冲模、送料轮、切边凹模精锻冲模
合金工具钢	GCr15 Cr12Mo Cr12MoV 9CrSi CrWMn 6W6Mo5Cr4V 5CrNiMo 3Cr2W8	50~60 58~60 58~60 58~60 58~60 58~60 45~48 45~48	顶针、切料刀 精镦冲模、凹模、割料模 精镦冲模、凹模、割料模 割料刀、切边冲模、切边凸模、顶料杆 螺母压角冲头 螺母压角冲头、挤压冲头 预应力套 预应力套
高速钢	W18Cr4V W6Mo5Cr4V2	60~63 58~60	螺母压角冲头、挤压冲头、冲孔冲头 螺母压角冲头、挤压冲头、冲孔冲头
基本钢	65Nb   LD CG-2 O12AL	58~60 57~59 58~60 59~62 58~60	十字槽冲头、精锻冲头、模片、精锻冲模、切边冲模、冲孔冲头 十字槽冲头、精锻冲头、模片、精锻冲模、切边冲模、冲孔冲头 切边冲模
硬质合金	YG20C		各种冷锻凹模、割料模
钢结硬质合金	TLMW50 DT		冷锻凹模 冷锻凹模
优质碳素钢	45 40Cr	30~35 43~45	钳片等 模套

 

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冷成形工艺对原材料的要求

 

原材料必须进行球化退火处理，使钢材有尽可能均匀的、球形的晶粒结构。珠光体颗粒的分布应尽可能均匀，成堆的珠光体分布对冷成形不利，会形成裂纹。金相组织为珠状珠光体4～6级。

冷拔料的硬度：

为了减少材料开裂倾向，提高模具寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度，以提高塑性。

十字槽螺钉用料：

• HB110～135（HRB62～74）；

 

• 15MnVB、15MnB：HB170～207；

 

• 10(ML10)：HB143～178；

 

• 15(ML15)：HB156～197；

 

• 20(ML20)：HB156～197；

 

• 35/45(ML35/45)：HB170～197；

 

• 40Cr(ML40Cr)：HB170～207；

 

• 15Cr(ML15Cr)：HB170～207。

 

对于分序加工的冷挤压用毛坯尚需进行专门的软化热处理。

 

冷拔料的尺寸精度：

 

冷拔料的表面质量：

冷拔料表面应有润滑薄膜存在，同时呈暗色，并且是无光泽的，同时不得有痕迹、划痕、折叠、裂纹、方向性分层、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。冷拔料在拉拔之前应经磷化皂化处理。

 

要求冷拔料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1.5％。

 

为了保证冷成形时的切断质量，要求冷拔料具有表面较硬，心部较软的状态，为此最后一道拉拔之前应进行一次球化退火，同时最后一次拉拔的压缩比不应超过10％。

 

冷拔料应进行冷顶锻试验，根据要求将试件压至原高度的1/2、1/3或1/4，试件周围不开裂。

 

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化学成份对材料冷成形性能的影响

 

含碳量：碳的含量增加，则冷成形时金属材料塑性降低，屈服极限、硬度及变形抗力增加，加工时所需单位压力也增加。一般，碳的含量每增加0.1％，则强度极限提高6-8kg/mm2。通常含碳量在0.35％以下的碳钢，其冷成形工艺性较好。

 

含锰量：锰在钢中会使屈服极限和强度极限提高。但含锰量对变形抗力的影响比碳要小，仅为碳影响的四分之一。

 

含硅量：如果钢中的含硅量过大，会使钢材变得又硬又脆，使变形抗力增加，塑性降低。

 

含硫量：它在钢中与铁、锰化合形成硫化物，使钢出现热脆性。同时促使带状组织的产生而使变形抗力增加，塑性下降，一般要求钢材的含硫量在0.06％以下。

 

含磷量：磷易溶于钢中的铁素体，显著地降低塑性，提高其强度及硬度，使变形抗力增加，当含磷量超过0.1％时影响更为显著。磷还促使钢材产生强烈的冷作硬化。一般应在0.06％以下。

 

铬、镍、钨、钼等合金元素对变形抗力的影响比碳元素小。一般是合金元素含量增加，变形抗力相应增大。

 

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